粉末冶金是制取金屬或用金屬粉末（或金屬粉末與非金屬粉末的混合物）作為原料，經過成形和燒結，制造金屬材料、復合以及各種類型制品的工藝技術。粉末冶金法與生產陶瓷有相似的地方，因此，一系列粉末冶金新技術也可用于陶瓷材料的制備。由于粉末冶金技術的優(yōu)點，它已成為解決新材料問題的鑰匙，在新材料的發(fā)展中起著舉足輕重的作用。近30年來,粉末冶金技術獲得了飛速的發(fā)展,許多“后致密化”技術(即在傳統(tǒng)的粉末冶金方法的燒結工序之后增加一些致密化工序,如復壓、復燒、鍛造、拉制、擠壓等)、熱等靜壓、注射成型以及機械合金化等工藝的研制成功,克服了傳統(tǒng)粉末冶金制品由于致密性低而導致使用上的技術障礙,使粉末冶金技術得以推廣應用。到目前為止,粉末冶金技術既是高強度、高密度、形狀復雜、無切削、少切削零件的制造工藝,又是生產新型材料的加工方法。下面翔宇小編來為大家介紹粉末冶金技術要求有哪些？工藝過程、優(yōu)勢、缺點、技術難點、技術應用、發(fā)展中共有三個重要標志。

粉末冶金技術要求有哪些

　　1、粉末冶金技術可以最大限度地減少合金成分偏聚，消除粗大、不均勻的鑄造組織。

　　2、粉末冶金技術可以制備非晶、微晶、準晶、納米晶和超飽和固溶體等一系列高性能非平衡材料，這些材料具有優(yōu)異的電學、磁學、光學和力學性能。

　　3、粉末冶金技術可以實現(xiàn)近凈形成形和自動化批量生產，從而，可以有效地降低生產的資源和能源消耗。

　　4、粉末冶金技術可以生產普通熔煉法無法生產的具有特殊結構和性能的材料和制品，如新型多孔生物材料，多孔分離膜材料、高性能結構陶瓷磨具和功能陶瓷材料等。

　　5、粉末冶金技術可以充分利用礦石、尾礦、煉鋼污泥、軋鋼鐵鱗、回收廢舊金屬作原料，是一種可有效進行材料再生和綜合利用的新技術。

粉末冶金技術工藝過程

　　一、粉料制備與壓制成型

　　常用機械粉碎、霧化、物理化學法制取粉末。制取的粉末經過篩分與混合，混料均勻并加入適當?shù)脑鏊軇?，再進行壓制成型，粉粒間的原子通過固相擴散和機械咬合作用，使制件結合為具有一定強度的整體。壓力越大則制件密度越大，強度相應增加。有時為減小壓力合增加制件密度，也可采用熱等靜壓成型的方法。

　　二、燒結

　　將壓制成型的制件放置在采用還原性氣氛的閉式爐中進行燒結，燒結溫度約為基體金屬熔點的2/3～3/4倍。由于高溫下不同種類原子的擴散，粉末表面氧化物的被還原以及變形粉末的再結晶，使粉末顆粒相互結合，提高了粉末冶金制品的強度，并獲得與一般合金相似的組織。經燒結后的制件中，仍然存在一些微小的孔隙，屬于多孔性材料。

　　三、后處理

　　一般情況下，燒結好的制件能夠達到所需性能，可直接使用。但有時還需進行必要的后處理。如精壓處理，可提高制件的密度和尺寸形狀精度；對鐵基粉末冶金制件進行淬火、表面淬火等處理可改善其機械性能；為達到潤滑或耐蝕目的而進行浸油或浸漬其它液態(tài)潤滑劑；將低熔點金屬滲入制件孔隙中去的熔滲處理，可提高制件的強度、硬度、可塑性或沖擊韌性等。

粉末冶金技術的優(yōu)勢

　　1、絕大多數(shù)難熔金屬和化合物，假合金，多孔材料只能用粉末冶金法制造。

　　2、由于粉末冶金方法可以壓制成最終尺寸的緊湊型，并且不需要或不需要后續(xù)的機械加工，可以大大節(jié)省金屬，降低產品成本。粉末冶金制造的產品，金屬損失僅為1-5％，而在生產中使用的普通鑄造方法，金屬損失可能會達到80％以上。

　　3、由于粉末冶金技術在生產過程中材料不熔化，不混合由坩堝和脫氧劑引起的雜質，一般在真空和還原氣氛中燒結，不怕氧化，也不會發(fā)生任何物質污染，因此可以制備高純度材料。

　　4、粉末冶金法可以保證材料組成比的精度和均勻性。

　　5、粉末冶金適用于生產相同形狀和數(shù)量的產品，特別是齒輪等產品的高加工成本，粉末冶金工藝可大大降低生產成本。

粉末冶金技術的缺點

　　1、制品內部總有孔隙；

　　2、普通粉末冶金制品的強度比相應的鍛件或鑄件要低（約低20%~30%）；

　　3、由于成形過程中粉末的流動性遠不如液態(tài)金屬，因此對產品結構形狀有一定的限制；

　　4、壓制成形所需的壓強高，因而制品受壓制設備能力等限制；

　　5、壓模成本高，一般只適用于成批或大量生產。